探し物の時間が劇的に短くなった！

株式会社井上工作所様は、主に"モノ探し"のためにエムネットくらうどを使っていて、「加工中の製品が現場のどこを動いているか」を、ひたすらシステムで追いかけているとのこと。

今回の見学では、専務の井上様から、製品の実際の動きに合わせて「この現場ではこういう作業を行っていて、このパソコンを使ってエムネットに工程を追加していってるよ」といった説明を受けながら、見学させていただきました。

株式会社井上工作所様のエムネットの使い方で興味深かったのは、工程を登録するときのタイミング。日本ツクリダスでは、受注した段階で全体の工程を登録しています。

ですが、株式会社井上工作所様では、受注した時点で事務員さんが登録する工程は、最初の1工程のみです。その後、各現場で加工途中の製品が届いたら、現場スタッフが各自エムネットで工程を追加して、作業登録を行います。

例えば、作業Aを行うスタッフの元へ製品が届いたら、そのスタッフが「作業Ａ」という工程を登録して、作業を開始します。作業が終わって工程を終了したら、製品は次の作業Ｂを行うスタッフの元へ。そのときに、改めて「作業B」という工程を追加する…といったように、これから加工を行う現場ごとで、その都度工程を追加しているとのことでした。

ただし、あらかじめ各工程のバーコードを作成していて、現場ではそれをスキャナーで読み取って工程を追加しているだけなので、難しい操作は必要ないようです。

このように、各現場で工程を追加する流れを作ったことで、受注数が増えても事務員さんの負担があまり増えずに済むわけですね。

株式会社井上工作所様が感じるエムネットくらうどの大きなメリットは「探し物の時間が短くなった」ということ。

これまでは「今、現場が何の加工を行っているかわからない」「そもそも図面が見つからない」といった課題があり、お客さんから問い合わせがあっても、毎回現場に聞いて確認しなければならず、探し物をするだけでかなり時間がかかっていたようです。

ですが、エムネットを使うことで、現場に行かなくても製品が今どこにあるかがわかるようになったので、探し物にかかる時間が劇的に短縮。他にも、毎週行っている納期ミーティングにかかる時間が、紙で行っていたころは半日ほどかかっていたのに対して、システムを導入してからは1時間程度で終わるようになったと話されていました。

見学の最後には「時間短縮できることが増えたよ。今ではエムネットなしというのは考えられへんね。もうちょっとまけてくれたら最高やけどね！笑」と嬉しい（？笑）お言葉も頂きました！