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多品種小ロット・特急対応が多い町工場必見！ガントチャート（スケジューラー）より効果的な色分け管理とチャット活用術
みなさんも「ガントチャート」という言葉は耳にしたことがあると思います。生産管理システムの代表的な機能のひとつで、スケジューラーの一種です。システム導入の際にも「ガントチャートがあれば安心だ」と感じる現場は少なくないでしょう。
ただし、どんな工場でもガントチャートが万能というわけではありません。大量生産で計画通りに進む環境では効果を発揮しますが、多品種小ロットで割込み受注が日常茶飯事の町工場では「合わない」と感じるケースもあります。
この記事では、そんな「計画が立てづらい現場」に向けて、ガントチャート以外に現場で役立つ方法をご紹介します。私自身も工場の声を聞いてきて、「これは現場で続けられる」と感じたやり方をまとめました。生産管理方法を検討している方の参考になれば幸いです。
あなたの工場はどのタイプ？ガントチャート（スケジューラー）の向き・不向き診断
生産管理の方法を選ぶ前に、まずは自分たちの工場がどんな特徴を持っているかを把握することが大切です。次のチェックリストを見て、あなたの工場がどちらに近いか考えてみてください。
タイプA：ガントチャートの活用が向いている工場
- リピート品が売上の8割以上を占める
- 標準作業時間がほぼ確立している
- 受注から納期まで1週間以上の余裕がある
- 工程の順番がほぼ固定されている
- 1日の生産品目数が10品目以下
- 計画的な材料手配が可能
タイプAは「計画を立てて、その通りに進められる」環境を持つ工場です。
このような工場では、ガントチャートで詳細な計画を立て、その進捗を管理することで、生産効率アップ・納期遵守・リソースの最適配分といった効果が期待できます。
タイプB：ガントチャートの活用が不向きな工場
- 特急・割込み対応が多い
- 多品種小ロットの傾向がある
- 新規品・試作品の割合が多い
- 納期が短い（即日〜3日以内が大半）
- 工程が案件によって大きく変わる
- 「今日中に」という依頼が日常的
タイプBは、とにかく臨機応変な対応が求められる環境です。詳細な計画を立ててもすぐに崩れてしまうので、「今、何を優先すべきか」が一目で分かる仕組みが必要になります。
ここからは、そんなタイプBの工場におすすめの管理方法を紹介します。
【タイプB向け】ガントチャートを使わない生産管理方法
タイプBの工場には、色分け表示や案件別チャットを活用した「ガントチャートを使わない生産管理」がおすすめです。複雑な画面を読み解くのではなく、直感的に分かる仕組みで現場の判断を助けます。
生産管理方法1：シンプルな色分けで優先順位を瞬時に判断
ガントチャートでは、画面を開いて該当案件を探し、バーの位置を確認する手順が必要です。一方、色分け管理なら「赤から順番に」といったシンプルなルールで、瞬時に優先順位が判断できます。
例えば、生産管理システム「エムネットくらうど」では、案件を次のように色分けします。
- 赤：納期遅れ（すでに遅れている案件）
- 青：本日納期（今日中に対応すべき案件）
- オレンジ：明日納期（翌日中に処理する案件）
- 黄：3日以内（短期間で対応が必要な案件）
- 白：余裕あり（4日以上の猶予がある案件）
このルールなら、複雑な操作をせずとも「次にやるべきこと」が一目で分かります。
実際に生産管理システム「エムネットくらうど」を導入した工場では、朝一番にモニターで全員が色分けされた工程管理表を確認し、その日の優先順位を共有する仕組みが定着しています。「赤から順にやればいい」というルールがシンプルなので、ベテランから新人まで迷わず動けるのが強みです。
生産管理方法2：写真とチャットで申し送りミス防止
現場でありがちなのが「言った・言わない」問題。チャットに残しておけば、記録が残るので後から確認できます。さらに写真を添えれば、言葉では伝わりにくいことも一目瞭然です。
例えば、
- 加工中の写真を撮って進捗共有
- 材料の状態や注意点を画像付きで伝達
- 不具合やトラブルを即時報告
- 設計変更の図面をすぐに共有
- 出荷前の製品状態を記録してトラブルを防止
- ノウハウや手順などナレッジの共有
こうした活用で現場の負担はぐっと減ります。営業マンが外出先でも確認でき、場合によっては客先に共有もできます。緊急性が低いコミュニケーションで、現場の手を止めることもありません。
ただし、一般的なチャットだと案件が混ざり合って分かりづらくなるのが課題です。「案件別にチャットルームを分けるのも手間」「該当のチャットルームを探すのも面倒」といった使いづらさを感じるかもしれません。
そこで役立つのが「エムネットくらうど」。案件ごとに自動でチャットルームが作られる仕組みなので、情報が混ざらず探しやすいのが、このシステムの特徴です。
- 案件登録（バーコード発行）と同時に自動でチャットルーム生成
- 図面に貼られたバーコードをスキャンするだけで即アクセス（スマホ可）
- 案件完結型の情報管理で過去の履歴もカンタンに参照
「案件に自動でチャットが紐付く」仕組みがあるからこそ、リピート案件の際に「前回どんな注意点があったか」をすぐに確認でき、品質向上にもつながります。デモを見た経営者や現場リーダーからも「なんだ、ただのチャットかと思ったら全然違う！これは便利だ」と好評をいただいています。
生産管理システム導入における3つのポイント
ここまでタイプB工場に向けた生産管理方法を見てきましたが、いざシステム導入となると「どう進めるか」も重要です。私自身、現場で聞いた声から特に大事だと感じるのは次の3つです。
現場に受け入れられる操作性
どんなに高機能でも、現場が使えなければ意味がありません。
バーコードはレジ感覚、チャットはLINE感覚、色分けは信号機感覚。直感的に分かる操作性は、ITが苦手な人でも安心です。
必須項目が最小限であれば、エラーが出にくく、余計な入力に悩まされることもありません。システムは「人に合わせる」ことが大事で、この点を満たしているかどうかが導入成功を分けます。
明確な料金体系でコストを把握
「システム導入後、追加費用がかかった」という声は導入でよく聞く不安です。
エムネットくらうどは、初期費用・月額費用・追加ID料金が明確で、サポート費用やバージョンアップも込み。隠れコストがないので安心して長期利用できます。経営者にとっても、予算の見通しを立てやすいのは大きなメリットです。
コストを見える化できることは、システムを継続して利用していくうえで欠かせません。
段階的導入で無理なく定着
システム導入でありがちな失敗は「全員一斉スタート」です。これでは現場が混乱してしまいます。
まずは事務担当者が案件登録を始め、現場は「見るだけ」からスタート。慣れてきたら「できそうな人から」入力を始める。そんな段階的導入が無理なく定着するコツです。
小さく始めて、少しずつ広げていく。この考え方が、最終的に全員が活用する文化を育てます。
あなたの工場に最適な生産管理は？
生産管理の方法は、工場の特性によって向き・不向きが大きく変わります。
計画生産型なら → ガントチャート（スケジューラー）
多品種小ロット・特急対応型なら → 色分け管理＋案件別チャット
どちらが優れているという話ではなく、自社の受注形態や生産特性に合った選択をすることが重要です。
エムネットくらうどは、町工場の現場を知り尽くした開発者が作ったシステムです。直感的に分かる色分けや、案件ごとに自動生成されるチャットなど、現場が本当に必要な機能を備えています。
- 見てすぐわかる（色分け表示）
- 手間がかからない（バーコード読み取り）
- 情報が共有できる（案件別チャット）
こうした「現場で続けられる仕組み」だからこそ、約170社の導入実績と10年以上の運用実績があります。「まずは小さく導入して、無理なく広げていく」。そんな考え方に共感できる方は、ぜひ一度デモをご覧ください。現場に寄り添う仕組みがどんなものか、実感いただけるはずです。
