導入事例
エムネットくらうどを導入した製造業の現場から、リアルな声をご紹介します。「課題→変化→数値」で実際の変化を確認できます。
10社
掲載事例数
5〜20名の町工場
主な規模
納期達成率向上・属人化解消
主な成果
導入から1ヶ月以内
稼働開始
このページで分かること：エムネットくらうどを導入した製造業の導入前の課題・導入後の変化・改善効果。金属加工・板金加工・樹脂加工など多品種少量生産の町工場の実例を掲載。 エムネットくらうどは、元町工場が開発した多品種少量生産の中小製造業向けクラウド生産管理システムです。
10件の事例を表示中
導入前の課題
紙・FAX・電話中心の管理で、全体が見えなかった。受発注は紙の注文書、やり取りはFAX、確認は電話。図面はファイルに山積みで、担当者が外出すると確認できず伝達ミスが頻発。忙しいのに利益が思うように出ない状態が続いていた。
エムネットによる変化
数値で判断・交渉できる体制に変わり、大手取引が拡大。工程・納期・原価・利益の見える化により判断スピードが向上。データを根拠にした交渉が可能になり、大手メーカーとの新規取引が拡大。社員の意識も変わり、若い世代の定着率も向上した。
具体的な変化
紙・FAX・電話からクラウドで全員が共有
感覚で決定から数値をもとに即断
感覚で説明からデータで説得・新規取引拡大
導入前の課題
納期が「頭の中」にしかなかった。多品種小ロット生産で受注点数が多く、納期の把握が追いつかない状態が続いていた。「今日、何を優先すべきか」が誰にも分からず、納期遅れが頻発していた。
エムネットによる変化
朝礼で「今日の優先順位」を全員で共有。エムネットくらうどで注残・納期・進捗を一元管理。毎朝の朝礼で注残リストを全員で確認し、「今日、何を動かすか」を即座に決められる体制に変わった。
具体的な変化
担当者の頭の中から全員でリアルタイム共有
頻発から大幅に減少
休みを削って維持から休みを増やしても向上
導入前の課題
機械は動いているのに、工程の遅れが見えなかった。機械が動いていても工程が遅れているかどうかが分からず、協力会社への依頼タイミングがギリギリになっていた。納期遅れを本人が申告しない限り上司も把握できず、後手後手に回ってしまう状況だった。
エムネットによる変化
昼礼でエムネット画面を全員で確認し、自律的な工程管理が定着。毎日昼礼でエムネットの画面を見ながら進捗を全員で確認。工程表を社内に貼り出し、各担当者が1週間の予定表を自分で作成するようになった。協力会社への依頼タイミングも早期に判断できるようになった。
具体的な変化
本人申告がないと不明から誰でもひと目で確認
ギリギリまで判断できないから早期に判断・依頼
指示待ちから各担当者が1週間の予定を自作
導入前の課題
納期管理が一人に集中し、イレギュラー対応ができなかった。「納期管理にお金をかける必要はない」と思い、担当者一人の頭の中で管理していた。しかし急な欠勤や繁忙期のイレギュラーに対応できず、納期遅れのリスクが常にあった。
エムネットによる変化
納期情報を社員全員で共有し、誰でも対応できる体制に。エムネットで納期情報を全員が見られるようにしたことで、担当者不在でも他の社員が対応できるようになった。無駄な確認作業がなくなり、顧客とのコミュニケーションに使える時間が増えた。
具体的な変化
担当者一人から社員全員で共有
担当者不在で対応不可から誰でも対応可能
納期遅れのリスクから納期厳守で次の仕事につながる
導入前の課題
管理者が現場を離れると、工程が見えなくなった。アナログ管理のため工程が把握できず、納期直前になって初めて遅れが発覚する状況が続いていた。社員からも「工程を把握したい」という声が上がっていた。出張中は現場の状況が全く分からなかった。
エムネットによる変化
スマホ・iPadでどこからでもリアルタイム確認。必要な機能に絞ることで費用を抑えつつ、パソコン・iPad・スマートフォンからいつでも現場の動きを確認できる環境を構築。広島出張中でも大阪の現場状況が一瞬で分かるようになった。
具体的な変化
現場にいないと不明からどこからでもリアルタイム確認
頻発から大幅に減少
電話・現場訪問からスマホで即時確認
導入前の課題
複数のExcelにまたがる管理が煩雑で、限界だった。工程管理をExcelで行っていたが、複数ファイルにまたがる管理が煩雑で更新漏れが頻発。よりスマートな工程管理システムを求めていたが、中小企業向けで使いやすいものが見つからなかった。
エムネットによる変化
工程・在庫・設備メンテナンスをクラウドで一元管理。エムネットを導入し、工程管理だけでなく在庫管理・設備メンテナンス管理にも活用を拡大。クラウド上でデータを一元管理することで、複数Excelの煩雑さから解放された。
具体的な変化
複数Excelで煩雑からクラウドで一元管理
工程管理のみから在庫・設備メンテにも拡大
部分的から中小企業の管理業務の8割をカバー
導入前の課題
図面管理が煩雑で、工程・納期という概念が現場に根付いていなかった。図面をまとめるのが大変で、工程・納期という考え方に欠けていた。受注表から番号を探して手動で消し込む作業に時間がかかり、外出先からの問い合わせ対応も困難だった。
エムネットによる変化
バーコードで作業完了を記録し、図面も自動整理。エムネットの一覧画面で作業順を把握し、図面登録で検索手間を削減。バーコードで作業完了を記録することで、消し込み作業が不要になった。73歳の作業者でも自らバーコードを使うほどシンプルな操作性。
具体的な変化
受注表から番号を探して消込からバーコードスキャンで即時記録
まとめるのが大変から自動整理・即時検索
ITに不慣れな社員は使えないから73歳の作業者でも操作可能
導入前の課題
図面探しと段取り確認に、想像以上の時間が奪われていた。段取りや図面探しに時間がかかり、工数が見えにくいという課題があった。1日数十枚やってくる図面を一人で管理しており、受注可能な状態かどうかの判断にも時間がかかっていた。
エムネットによる変化
図面を登録するだけで、全員がすぐに見られる環境に。エムネットの一覧画面で作業順を把握し、図面登録で検索手間を削減。時間計測オプションで工数を金額に反映できるようになり、適正価格での受注が可能になった。
具体的な変化
想像以上に手を取られていたから即時確認・大幅短縮
見えないから時間計測で金額に反映
一人が全図面を管理から誰もが一目で稼働状況を確認
導入前の課題
工場に出向かないと、納期が分からなかった。工場に出向いて混み具合や納期を確認する必要があり、曖昧な記憶で正確な納期回答ができなかった。ホワイトボードでの管理に限界を感じており、社員が工程を自律的に考える文化もなかった。
エムネットによる変化
事務員でも素早く納期回答できる体制に変わった。エムネットを導入し、工場の状態を正確に把握できるようになった。事務員でも素早く納期回答が可能になり、社員が先の仕事や工程について自律的に考えるようになった。
具体的な変化
工場に出向いて確認からエムネットで即時把握
管理者のみから事務員でも対応可能
指示待ちから社員が自律的に工程改善
導入前の課題
製品の所在がわからず、探し物に多大な時間がかかっていた。現場が何の加工を行っているかわからず、図面も見つからない状況。お客さんからの問い合わせのたびに現場に確認が必要で、探し物だけで多くの時間を費やしていた。
エムネットによる変化
製品の所在がリアルタイムで把握でき、探し物の時間が劇的に短縮。エムネットくらうどを導入し、現場に行かなくても製品の所在がわかるようになった。毎週の納期ミーティングも半日から1時間程度に短縮。各現場で工程をその都度追加する運用で、事務員の負担増加も抑制できた。
具体的な変化
現場に都度確認が必要からシステムで即座に確認
半日程度から1時間程度
受注ごとに全工程登録から最初の1工程のみ登録
THE MOMENT OF DECISION
「これは実際に見てみないと良さがわからない」——そんなシステムです。
資料だけではなかなか決められなかったんですが、実際の画面を見たらすぐに『これにしよう』と決まりました。画面が見やすくて、現場の人間が自然に使えると思いました。
機械部品加工業・工場長
従業員18名・静岡県
他社のシステムもデモを見ましたが、エムネットのデモを見た瞬間に『これは全然違う』と感じました。製造業のことが本当にわかって作られている。
金属プレス加工業・代表取締役
従業員25名・大阪府
最初は『小さな会社にはオーバースペックかな』と思っていましたが、デモを見て『これならうちに合う』と思いました。無駄な機能がなくて、必要なものだけある。
機械部品製造業・経営者
従業員12名・埼玉県
※ 掲載の声はデモ・相談をいただいた方からの実際のご感想をもとに構成しています。
